如何解決線切割加工表面粗糙度差的方法？

在線切割機床加工過程中，常會出現(xiàn)加工表面粗糙、有溝痕、精度下降等問題。

造成這種狀況的原因，通常有以下幾種：

（１）鋼絲過松、抖絲。

（２）工作液過臟。

（３）脈沖參數(shù)選擇不當(dāng)。

（４）導(dǎo)輪的鉬絲槽過大。

（５）卷絲筒不同心等。

二、解決的方法：不外乎是緊絲、更換工作液選擇*脈沖參數(shù)、更換導(dǎo)輪或軸承等。除以上原因外，在修理中我們還發(fā)現(xiàn)卷絲簡直流電機軸與摩擦聯(lián)軸節(jié)間的鍵槽因長期反復(fù)運行，導(dǎo)致鍵槽變形變大，換向時因大間隙絲筒振動加大造成加工表面溝痕。

如何獲得好的光潔度

線切割光潔度是由兩個要素構(gòu)成的，一是單次放電蝕除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之間，這對切割光潔度說是次要的。二是因換向造成的凸凹條紋，它的RZ通常是1μ~50μ之間，大到0。1MM以上也有可能，這是構(gòu)成線切割光潔度的zui重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋，給人視覺影響是很強烈的。因單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的，只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動，甚至是只短路不放電的無火花狀態(tài)，這類似于電火花加工中的精細(xì)規(guī)準(zhǔn)，造成效率極低，排屑能力極差的不穩(wěn)定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內(nèi)，所以控制伴隨換向條紋的RZ是zui重要的。導(dǎo)輪、軸承的精度，上下行時張力的恒定性等原因，造成絲上下行的運動軌跡不一致，這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。

采取如下措施，會在一定程度上改善光潔度：

1、適當(dāng)降低脈寬和峰值電流，即減小蝕坑的大小。

2、導(dǎo)輪和軸承保持好的精度和運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性，減少絲抖、絲跳，使絲運動軌跡保持一線變位量減到zui小。

3、絲維持適當(dāng)?shù)膹埩?，且調(diào)好導(dǎo)輪和進電塊，使絲上行下行時，工作區(qū)的張力保持不變。

4、絲不宜過緊，水不宜過新，新水對切割效率肯定有益，但切割光潔度不是新水。

5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板，使換向條紋在夾板范圍內(nèi)被緩沖。

1、XY運動穩(wěn)定、準(zhǔn)確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。

2、保持穩(wěn)定偏松的變頻跟蹤。

3、適當(dāng)留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情況下把切割面掃一遍，對尺寸精度和光潔度都會產(chǎn)生有益的作用，連掃三次，會把換向條紋基本去掉，只要機床重復(fù)定位精度高，適當(dāng)留量的遞進多次加工，會使切割面的光潔度提高一到兩個量級，效果與慢走絲相似，且費時并不太多，這是快走絲切割機的長項之一。

4、較厚的工件可適當(dāng)使用短絲，一次換向進給量小于半個絲徑，也掩蓋了換向條紋。當(dāng)然只是掩蓋而已