線切割加工中的斷絲原因及相應的解決對策（一）
點擊次數(shù)：2407 更新時間：2016-08-19
線切割加工中的斷絲原因及相應的解決對策（一）
在線切割機的使用過程中，斷絲問題一直都是普遍存在的問題，他的發(fā)生會浪費大量的時間，破壞了加工表面的完整性，增加了無人加工的困難，接下來小編將通過三個篇幅的介紹為您詳細解析一下線切割加工中的斷絲原因及相應的解決對策，希望能對您后期的使用帶倆幫助。
1、與工件相關的斷絲：1）加工薄工件時的斷絲；2）加工厚工件時的斷絲；3）工件中夾有不導電物質引起的斷絲。
1）加工薄工件時的斷絲：薄工件一般指其厚度在3mm以下。其斷絲的原因是：線架上下導絲輪的開距是固定的，一般約70mm左右。當切割薄工件時，在高速走絲的情況下，電極絲失去了加工厚工件時產生的冷卻液的阻尼作用，加上火花放電的影響鉬絲易抖動。使用者可調整加工電壓至50V左右；調整加工電流在0.3A，調整脈寬，使之小于10μm；減小鉬絲抖動，如貯絲筒是直流電機拖動的，可改變電樞電壓，降低轉速；如是交流電機拖動的，則在三相的任意二相中串接一只1O～15Ω、75W的線繞電阻，降低相電壓，使其換向過渡時間稍長，實現(xiàn)軟換向，可有效減少抖動；在上下導輪之間采用輔料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止錯絲抖動。
2）加工厚工件時的斷絲：切割厚工件時的斷絲可能發(fā)生在剛進給一產生火花時或工件切割過程中以及工件切完時，斷絲的主要原因有：
a、線切割起始的斷絲：從工件外進給切割剛產生火花就斷絲。這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導絲輪開距大，由于鉬絲沒有阻尼而抖動，使鉬絲和工件之間的間隙處于不佳狀態(tài)，或過量的乳化液，造成絕緣電阻降低，滅弧性能不好，使放電間隙中包含了電弧放電而造成鉬絲燒傷。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不佳，易形成電弧放電。而只要電弧集中于某一段，就會引起斷絲。并且，短路電流越大，電弧對鋼絲的燒傷越嚴重，斷絲的可能性就越大。
b、線切割過程中的斷絲：當鑰絲切人工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬）拍不出來，使加工條件變壞，往往在切縫中二次、三次地放電加工，致使切縫變寬，和切割薄工件一樣，間隙處于不佳狀態(tài)，使脈沖形成電弧放電。如電弧放電集中于某一段，則很快會把鑰絲燒斷。
c、線切割快完時的斷絲：在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時斷絲。產生這種斷絲的原因除上述原因外，還有工件的自重，工件材料的內應力導致的變形，造成夾絲拉斷。解決的辦法是，可自制簡易的工裝夾具，材料在加工前作必要的熱處理。
3）工件中夾有不導電物質引起的斷絲：外觀看似正常的材料在正常切割時，突然發(fā)生“短路”現(xiàn)象，不管怎樣排除都不能奏效。這種情況多為在鍛打或熔煉的材料中夾有雜質，這些雜質不具有良好的導電性，致使加工中不斷短路，zui終勒斷鉬絲。解決的辦法是，可編制一段每進 0.05～0.lmm便后退0.5～lmm的程序，在加工中反復使用，并加大冷卻液流量，一般可沖刷掉雜質，恢復正常切割。
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