作為線切割的操作人員，有效提升線切割的加工精度是其需要考慮的一個問題，一般來說，提升線切割加工精度的方法有以下幾點，分別是：降低表面粗糙度、提高機械傳動精度、減少殘余應(yīng)力以及選用合適模具材料等，接下來小編簡單為大家介紹一下。

1、降低表面粗糙度：模具型腔的表面粗糙度高低，對塑件質(zhì)量有較大影響，在切割加工時均應(yīng)想法設(shè)法降低表面粗糙度。為此，應(yīng)采取相關(guān)措施，如電極絲張緊不夠，應(yīng)隨時將之張緊；進給速度應(yīng)調(diào)節(jié)適當，避免速度的波動；機械傳動間隙過大也易使電極絲晃動，使粗糙度加大，為此要及時調(diào)整各機械傳動部分的松緊度；正確選擇電參數(shù)，避免單個脈沖過大。此外，電極絲的走絲速度過快或發(fā)生抖動，也會影響零件表面粗糙度。它們對質(zhì)量提高都是不利。

2、提高機械傳動精度：機械傳動精度對加工精度影響很大，工作臺的位移精度和電極絲的運動精度都直接影響加工精度。由于工作臺的移動由多個傳動副帶動，如齒輪副、絲杠螺母副等，它們的傳動精度直接影響加工精度。電極絲的運動精度要受導輪的回轉(zhuǎn)精度、導輪的不均勻磨損、電極絲的松弛等的影響也較大。

3、選用合適模具材料：中走絲線切割機床加工一般是在坯料淬硬后進行的，如采用了T8A、T10A等碳素工具鋼，由于難以淬透，淬硬層較淺，經(jīng)使用修磨后可能將淬硬層磨掉而硬度顯著下降。為了提高線切割模具的使用壽命和加工精度，應(yīng)選用淬透性良好的合金工具鋼或硬質(zhì)合金來制造，這些材料從表層到中心的硬度沒有顯著的降低。

4、減少殘余應(yīng)力：在用中走絲線切割機床加工時，會切割掉大塊金屬，會使材料的內(nèi)部殘余應(yīng)力的相對平衡狀態(tài)受到破壞，應(yīng)力將重新分布。材料中的殘余應(yīng)力有時比機床精度等因素對加工精度的影響還嚴重，可使變形達到宏觀可見的程度，甚至在切割(線切割中走絲)過程中材料都會破裂。為了減小殘余應(yīng)力引起的變形，應(yīng)采取相應(yīng)措施，如應(yīng)正確選擇熱處理規(guī)范；工件輪廓應(yīng)離坯料邊緣8-100mm;在線切割前，可進行時效處理；在淬火前進行預加工，去除大部分余量；進行線切割時，采用二次切割法，*次粗切型孔，待應(yīng)力達到新的平衡時再精切割型孔；選擇正確的切割順序等。上述措施對減少材料中的殘余應(yīng)力大有好處。

在實際操作過程中，生產(chǎn)工件產(chǎn)生誤差的原因有很多，使用者應(yīng)該根據(jù)實際情況進行具體分析，原因如下：機床控制錯誤、計算失誤、材料變形以及機床精度，其中：

1、機床控制錯誤：該情況發(fā)生頻次是極少的，因為現(xiàn)今的機床控制系統(tǒng)是久經(jīng)考驗，技術(shù)成熟的，人為制造的錯誤它會拒絕接受，它接受下來也可以在加工前校驗或回零檢查，因多次旋轉(zhuǎn)平移所累計的誤差回零檢查也可以發(fā)現(xiàn)。

2、計算失誤：這是人的原因，是可以驗算，中間計算過早的四舍五入，多次重復使用一個位數(shù)不夠的無理數(shù)（如多齒形時），十進角度制與度分秒制混淆等。

3、材料變形：只要有良好的操作習慣，計算完了要預演，輸入完了要校驗，開工之前要校零，手輪刻度要核對。自己沒算錯，機床也沒走錯都應(yīng)有充足把握，所剩就是變形了，只是變形的原因和克服的辦法要仔細琢磨了。

4、機床精度：這通常是指機械精度，是實際值與理論值的那個差值。產(chǎn)生這個差值的zui直接原因是回差和直線度、垂直度。這個差值的范圍應(yīng)該在0.005~0.02mm以內(nèi)，這個數(shù)值是可以測量的，可以調(diào)整的，就現(xiàn)今機床結(jié)構(gòu)來說，要使這個誤差值控制在0.02mm以下是很容易的，而要到0.005以下又是很困難的。

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